電連接器的制造過程

　　組裝完成后,連接器的外形尺寸在數量級上遠大于單個插針所允許的尺寸公差。這點也對視覺檢測系統帶來了另一個問題。例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針,每個插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內。顯然,在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測,視覺檢測系統只能每次在一較小視野內檢測有限數目的插針質量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭(使系統耗費增加);或當連接器在一個鏡頭前通過時連續(xù)觸發(fā)相機,視覺系統將連續(xù)攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判斷整個連接器質量是否合格。 后一種方式是PPT 視覺檢測系統在連接器組裝完成后通常所采用的檢測方法。

　　"實際位置"(True Position)的檢測是連接器組裝對檢測系統的另一要求。這個"實際位置"是指每個插針頂端到一條規(guī)定的設計基準線之間的距離。視覺檢測系統必須在檢測圖像上作出這條假想的基準線以測量每個插針頂點的"實際位置"并判斷其是否達到質量標準。然而用以劃定此基準線的基準點在實際的連接器上經常是不可見的,或者有時出現在另外一個平面上而無法在同一鏡頭的同一時刻內看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定這條基準線的位置。這里的確出現了一個與之相關的論題 - 可檢測性設計。

　　可檢測性設計(Inspectablity)

　　由于制造廠商對提高生產效率和產品質量并減少生產成本的不斷要求,新的機器視覺系統得到越來越廣泛的應用。當各種視覺系統日益普遍時,人們越來越熟悉這類檢測系統的特性,并學會了在設計新產品時考慮產品質量的可檢測性。例如,如果希望有一條基準線用以檢測"實際位置",則應在連接器設計上考慮到這條基準線的可見性。